Doppelschneckenextruder Die Doppelschneckentechnologie ist eine wichtige Entwicklung der Extrusionstechnologie in den letzten 50 Jahren. Die Technologie wurde erst in den 1950er Jahren kommerzialisiert, ein Datum, das fast 20 Jahre kürzer ist als das ursprüngliche Erscheinungsbild. Italienische und deutsche Ingenieure entwickelten erfolgreich Doppelschneckenextruder, einschließlich Co-Rotation und Gegenrotation. Der ursprüngliche Zweck bestand darin, die Produktionseffizienz von PVC-Rohren zu verbessern. Roberto Colombo, Gründer von LMP (Lavorazione Materie Plastiche), versuchte, Celluloseacetat mit einer Doppelschraube zu mischen, um die Verwendung von Lösungsmitteln zu vermeiden. 1938 plante er die Verwendung eines ineinandergreifenden, gemeinsam rotierenden Doppelschneckenextruders für die PVC-Pelletisierung für die Rohrextrusion. Zuvor wurde die Vorbereitung der PVC-Rohre mit Pressgeräten abgeschlossen.
Seitdem dominieren gemeinsam rotierende Doppelschneckenextruder die PVC-U-Extrusion. Doppelschnecken können bei niedrigen Schergeschwindigkeiten hohe Ausbeuten erzielen und so die Menge teurer Stabilisatoren reduzieren. Doppelschneckenextruder werden auch zum Compoundieren und Pelletieren von Harzen verwendet. Es spielt eine wichtige Rolle beim Compoundieren von Füllstoffen und Fasern. Wird auch bei der Reaktionsverarbeitung wie Polymerisation, Pfropfung, Modifikation und anderen Bereichen verwendet.
Vorteile des Doppelschneckenextruders
1. Den Verschleiß von Verschleißteilen intuitiv verstehen
Da es leicht zu öffnen ist, können Sie jederzeit den Verschleiß der Gewindekomponenten und Laufbuchsen feststellen, sodass eine effektive Wartung oder ein effektiver Austausch durchgeführt werden kann. Nicht zu finden, wenn ein Problem mit dem extrudierten Produkt vorliegt, das unnötigen Abfall verursacht.
2. Reduzieren Sie die Produktionskosten
Bei der Herstellung von Masterbatches ist es häufig erforderlich, die Farbe zu ändern. Wenn das Produkt gewechselt werden muss, öffnen Sie den offenen Verarbeitungsbereich innerhalb weniger Minuten. Zusätzlich kann der Mischprozess analysiert werden, indem das Schmelzprofil auf der gesamten Schnecke beobachtet wird. Gegenwärtig wird, wenn ein üblicher Doppelschneckenextruder seine Farbe ändert, eine große Menge an Reinigungsmaterialien für die Reinigung benötigt, was zeitaufwändig, stromaufwendig und rohstoffverschwendend ist. Der geteilte Doppelschneckenextruder kann dieses Problem lösen. Beim Farbwechsel kann der Lauf in wenigen Minuten schnell für die manuelle Reinigung geöffnet werden, so dass keine oder weniger Reinigungsmittel verwendet werden, was Kosten spart.
3. Verbesserung der Arbeitseffizienz
Während der Wartung der Geräte müssen gewöhnliche Doppelschneckenextruder häufig zuerst das Heiz- und Kühlsystem entfernen und dann die Schraube als Ganzes herausziehen. Die geteilte Doppelschraube wird nicht benötigt. Lösen Sie einfach einige Schrauben, drehen Sie die Schneckengetriebegriffvorrichtung, um den oberen Teil des Laufs anzuheben und den gesamten Lauf zu öffnen, und führen Sie dann die Wartung durch. Dies verkürzt die Wartungszeit und verringert die Arbeitsintensität.
4. Hohes Drehmoment und hohe Geschwindigkeit
Derzeit geht der Entwicklungstrend von Doppelschneckenextrudern weltweit zu hohem Drehmoment, hoher Geschwindigkeit und geringem Energieverbrauch. Der Effekt der hohen Geschwindigkeit ist eine hohe Produktivität. Der geteilte Doppelschneckenextruder gehört zu dieser Kategorie und kann eine Drehzahl von 500 U / min erreichen. Daher hat es einzigartige Vorteile bei der Verarbeitung hochviskoser und wärmeempfindlicher Materialien.
5. Breites Anwendungsspektrum des Doppelschneckenextruders
Breites Anwendungsspektrum, geeignet für die Bearbeitung mehrerer Materialien
6. Hohe Leistung, hohe Qualität, Rate
Es hat andere Vorteile eines gewöhnlichen Doppelschneckenextruders, der eine hohe Leistung, hohe Qualität und Geschwindigkeit erzielen kann.

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